Proses Pembuatan OSB: Dari Helaian Kayu Menjadi Papan Kuat

Proses pembuatan OSB, secara garis besar terdiri dari debarking (pengupasan kulit batang kayu), flaking (membuat batang kayu menjadi helaian), gluing (pengeleman), dan pressing menggunakan mesin hot press.

Berikut ini merupakan cuplikan proses manufaktur di pabrik Mao You Timber yang merupakan mitra produksi Kambium di China yang telah berpengalaman puluhan tahun membuat OSB berkualitas tinggi.

Berikut ilustrasi bagan proses pembuatan OSB, beserta dengan penjelasan lebih lanjut untuk tiap tahapannya.

1. Debarking

Debarking merupakan proses mengupas kulit dari batang kayu. Dalam pembuatan OSB, bagian yang digunakan hanya batangnya saja, sehingga kulit harus dikupas terlebih dahulu sebelum masuk ke proses selanjutnya.

Kayu log utuh akan dimasukan ke dalam mesin debarker, yang kemudian mengupas kulit dari batangnya, dan menyisakan hanya bagian batangnya saja tanpa kulitnya.

Meskipun kulit kayu tidak dipakai dalam pembuatan OSB, namun di banyak pabrik OSB, kulit dijadikan sebagai bahan bakar tambahan untuk menjalankan mesin. Hal ini dilakukan untuk penghematan biaya bahan bakar, sekaligus meminimalisir limbah sisa produksi.

2. Flaking

Setelah kulit kayu dikupas, batangnya kemudian masuk ke mesin selanjutnya untuk diubah menjadi helaian.

Helaian yang dibuat biasanya terdiri dari dua ukuran, kecil untuk bagian tengah (core) dan besar untuk bagian permukaan (face dan back). Ukuran helaian yang terbaik adalah yang memiliki panjang kurang lebih dua kali dari lebarnya. Ketebalan juga tidak kalah penting untuk diperhatikan. Helaian yang terlalu tebal bisa menyebabkan ketebalan papan yang tidak konsisten, sedangkan terlalu tipis bisa menyebabkan papan lebih tidak kuat.

Pada bagian ini juga kemungkinan menghasilkan limbah berupa serbuk yang juga dapat dijadikan bahan bakar tambahan untuk mesin. Tujuannya masih sama seperti limbah pada proses pertama, yaitu untuk efisiensi biaya dan pemanfaatan limbah.

3. Drying

Helaian yang sudah terbentuk kemudian akan dikeringkan terlebih dahulu hingga mencapai angka moisture content yang diinginkan. Biasanya, moisture content dipertahankan di angka 2% di fase ini untuk mendapatkan hasil yang maksimal pada proses pemberian perekat dan pressing nantinya.

Angka moisture content yang tidak sesuai dapat menyebabkan proses perekatan dan pressing menjadi kurang optimal, bahkan mempengaruhi kualitas produk akhirnya.

4. Sorting

Helaian yang sudah siap, kemudian akan di sortir berdasarkan dimensinya terlebih dahulu. Helaian kecil dipisahkan dari helaian besar.

Proses ini penting karena OSB merupakan papan kayu yang disusun dari helaian dengan arah dan struktur yang terukur. Artinya, setiap helaian, baik dari ketebalan maupun dimensi, disusun dengan terukur berikut arah susunannya.

5. Gluing

Setelah helaian di sortir dan dikelompokan, mereka akan dimasukan kedalam mesin untuk pemberian lem perekat khusus, yakni MDI.

Pemberian lem dilakukan dengan penyemprotan secara merata, helai per helai, demi memastikan setiap helaian dilapisi perekat dengan baik, agar pada saat proses pressing, struktur yang dihasilkan bisa kuat

6. Spreading

Helaian yang sudah dilapisi lem kemudian disusun dengan pola serat tertentu.

Lapisan dasar diisi dengan helaian besar, lalu diikuti helaian kecil, dan ditutup dengan helaian besar. Susunan ini yang kemudian akan di press menjadi satu papan utuh.

Proses ini menentukan keseragaman tingkat kepadatan produk akhir nanti. Tingkat kepadatan dapat mempengaruhi kualitas produk itu sendiri seperti kemampuan mengembang (swelling), deformasi(deformation), dan performa mekanis secara keseluruhan.

7. Pressing

Susunan yang sudah jadi, akan masuk ke mesin hot press dan ditekan dengan tekanan dan suhu tinggi.

Pada proses ini, lem perekat MDI yang sudah dilapisi pada setiap helaian akan bereaksi dan menempel dengan kuat ke helaian lain karena suhu panas yang diberikan berbarengan dengan tekanan yag kuat.

8. Preformating

Papan yang sudah keluar dari mesin hot press kemudian dipotong menjadi master board dengan panjang kurang lebih 6m per papan.

9. Calibrating

Kemudian, master board akan diinspeksi secara otomatis menggunakan mesin dengan sistem SicoScan. Inspeksi yang dilakukan adalah memantau hasil papan dari segi ketebalannya melalui X-Ray. Jika nilai ketebalan diluar nilai yang ditetapkan, maka data akan dikirimkan secara otomatis ke mesin hot press untuk kalibrasi ulang. Hal ini memastikan konsistensi dari setiap papan yang dihasilkan.

10. Cooling

Papan yang keluar dari mesin hot press memiliki suhu yang sangat tinggi dan harus didinginkan hinga mencapai suhu sekitar untuk mencegah pelengkungan atau deformasi.

11. Conditioning

Setelah papan didinginkan, papan sudah bisa diitumpuk dan akan masuk proses conditioning, yang berarti didiamkan selama paling tidak 72 jam untuk menyesuaikan suhu dan tingkat kelembaban lingkungan sekitar.

12. Sawing

Papan hasil produksi sampai saat ini, berada pada dimensi kurang lebih 2.5m X 6m. Papan dengan dimensi ini (master board) kemudian di potong sesuai dengan ukuran tertentu. Ukuran yang umum dijumpai adalah 1.22m X 2.44m.

13. Laser Engraving

Di pabrik, papan yang sudah siap dapat diberi tanda berupa nomor model, tanggal produksi, bahkan logo di bagian sampingnya jika diperlukan.

14. Re-checking

Disini merupakan proses quality control terakhir sebelum di kemas. Semua bagian papan di cek satu per satu untuk memastikan kualitas sesuai, tidak terdapat benda asing yang menempel, sesuai dengan pesanan, dan lainnya.

15. Packaging

Kemudian, pada bagian terkahir, papan dikemas sesuai dengan permintaan customer.